7 lãng phí trong sản xuất, được gọi là ‘muda’, là những dạng kém hiệu quả khác nhau mà hệ thống sản xuất tinh gọn tìm cách loại bỏ. Theo định nghĩa, lãng phí là thứ không mang lại giá trị gì. Bằng cách loại bỏ những hình thức kém hiệu quả này, bạn có thể tăng năng suất và lợi tức đầu tư của nhà máy sản xuất.
Loại bỏ lãng phí là một trong những phương pháp hiệu quả nhất để tăng lợi nhuận của mọi doanh nghiệp. Các quy trình sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ có thể chứa đựng giá trị hoặc lãng phí. Khái niệm “bảy loại lãng phí” có nguồn gốc từ Nhật Bản, được biết đến với thuật ngữ “muda”. Bảy loại lãng phí này được phát triển ban đầu bởi Kỹ sư trưởng Taiichi Ohno của Toyota, là trụ cột của Sản xuất Tinh gọn hay Tư duy Tinh gọn, nhằm loại bỏ các lãng phí. Điều quan trọng là phải hiểu rõ về các loại lãng phí và chúng tồn tại ở đâu trong quá trình sản xuất.
Mặc dù có sự khác biệt rõ rệt giữa các nhà máy, các loại lãng phí điển hình trong môi trường sản xuất thường tương đối tương đồng. Việc áp dụng chiến lược phù hợp để giảm thiểu hoặc loại bỏ chúng có thể cải thiện hiệu suất và chất lượng tổng thể. Dưới đây là 7 loại lãng phí trong sản xuất chi tiết:
Sản xuất thừa:
Đây là việc sản xuất mặt hàng trước khi khách hàng thực sự yêu cầu. Sản xuất thừa gây lãng phí lớn do dừng dòng chảy của vật liệu, làm giảm chất lượng và năng suất. Hệ thống “Đúng lúc” (Just-in-Time) của Toyota đảm bảo sản phẩm được tạo ra chỉ khi cần thiết.
Sản xuất thừa đơn giản là việc sản xuất hàng hóa trước khi có nhu cầu thực sự từ khách hàng. Tình trạng này không chỉ làm gián đoạn dòng chảy của vật liệu mà còn ảnh hưởng đến chất lượng và năng suất của nhà máy sản xuất. Hệ thống sản xuất Toyota, hay còn gọi là “Đúng lúc” (JIT), đảm bảo rằng mỗi mặt hàng được sản xuất vào thời điểm cần thiết. Sản xuất thừa, ngược lại, được gọi là “Chỉ trong trường hợp”, dẫn đến việc phải lưu trữ lâu dài và gây khó khăn trong việc phát hiện lỗi. Giải pháp đơn giản để khắc phục tình trạng sản xuất thừa là áp dụng lên lịch sản xuất và chỉ sản xuất những gì có thể bán hoặc vận chuyển ngay lập tức, từ đó cải thiện khả năng chuyển đổi và thiết lập máy móc.
Chờ đợi:
Thời gian chờ đợi xảy ra khi hàng hóa không được di chuyển hoặc xử lý ngay. Đây là lãng phí thời gian lớn và có thể làm giảm hiệu suất tổng thể. Chờ đợi là tình trạng xảy ra khi hàng hóa không được di chuyển hoặc xử lý ngay lập tức, gây ra lãng phí thời gian đáng kể. Trong các quy trình sản xuất theo lô và hàng đợi truyền thống, hầu hết thời gian của sản phẩm được dành cho việc chờ đợi xử lý tiếp theo. Điều này thường xảy ra do dòng nguyên liệu không ổn định, thời gian sản xuất kéo dài và khoảng cách giữa các trung tâm làm việc quá lớn.
Goldratt, trong Lý thuyết về Ràng buộc, đã nhấn mạnh rằng mỗi giờ mất đi trong quy trình thắt cổ chai là mất đi một giờ của sản lượng toàn bộ nhà máy mà không thể phục hồi được. Để giảm thiểu tình trạng chờ đợi, các tổ chức thường liên kết các quy trình với nhau để dòng sản xuất liên tục và không bị gián đoạn. Việc sử dụng Bản đồ dòng giá trị giúp phân tích và cải thiện luồng công việc để giảm bớt thời gian chờ đợi là một trong những chiến lược hiệu quả.
Vận chuyển không cần thiết:
Chi phí vận chuyển không mang lại giá trị cho sản phẩm, thậm chí có thể gây hư hại và làm giảm chất lượng.
Vận chuyển sản phẩm giữa các quy trình là một chi phí không cần thiết và không đem lại giá trị gia tăng cho sản phẩm. Việc di chuyển và xử lý quá mức có thể dẫn đến hư hỏng và giảm chất lượng sản phẩm. Người xử lý vật liệu thường phải dành thời gian và tài nguyên để vận chuyển, làm tăng chi phí tổ chức mà không cải thiện giá trị cho khách hàng. Việc giảm chi phí vận chuyển thường gặp khó khăn do sự di chuyển thiết bị và các quy trình gần nhau. Sử dụng Bản đồ dòng giá trị có thể giúp bạn dễ dàng hình dung và tối ưu hóa luồng công việc giữa các quy trình.
Xử lý không phù hợp:
Việc sử dụng thiết bị đắt tiền và không cần thiết hoặc sử dụng thiết bị phức tạp hơn cần thiết dẫn đến lãng phí lớn.
Thường được biết đến như “dùng búa tạ để đập vỡ hạt dẻ”, nhiều tổ chức thường sử dụng các thiết bị đắt tiền với độ chính xác cao, trong khi các công cụ đơn giản hơn có thể đáp ứng được yêu cầu sản xuất. Thói quen này thường dẫn đến bố trí nhà máy không hiệu quả vì các hoạt động trước và sau không được tối ưu hóa. Hơn nữa, việc khuyến khích sử dụng tài sản cao (sản xuất quá mức với sự thay đổi tối thiểu) nhằm thu hồi chi phí cao của các thiết bị này cũng không hiệu quả. Toyota nổi tiếng với chiến lược sử dụng tự động hóa chi phí thấp, kết hợp với việc bảo trì các máy móc đã cũ một cách hoàn hảo. Đầu tư vào các thiết bị nhỏ gọn, linh hoạt hơn khi có thể; tạo ra các khu vực sản xuất nhỏ và kết hợp các bước công việc có thể giúp giảm thiểu đáng kể lãng phí từ quá trình xử lý không phù hợp.
Hàng tồn kho không cần thiết:
Làm tăng chi phí lưu trữ và làm giảm khả năng phát hiện và giải quyết vấn đề trong quá trình sản xuất. Công việc đang tiến hành (WIP) là kết quả trực tiếp của việc sản xuất thừa và chờ đợi. Hàng tồn kho dư thừa thường ẩn chứa các vấn đề trong nhà máy, các vấn đề này cần được phát hiện và giải quyết để cải thiện hiệu suất vận hành. Việc lưu trữ hàng tồn kho dư thừa không chỉ làm tăng thời gian thực hiện và tiêu tốn không gian sản xuất, mà còn trì hoãn quá trình xác định vấn đề và cản trở giao tiếp trong quá trình sản xuất. Bằng cách đạt được sự luân chuyển liền mạch giữa các trung tâm làm việc, nhiều nhà sản xuất đã có thể cải thiện dịch vụ khách hàng và giảm bớt hàng tồn kho cũng như các chi phí liên quan. Các chiến lược tinh gọn để giảm lượng hàng tồn kho bao gồm Giảm thiết lập thông qua SMED, Tạo luồng sản xuất liên tục và triển khai Hệ thống kéo và Kanban.
Chuyển động không cần thiết/quá mức:
Các hoạt động cử động không cần thiết gây lãng phí và có thể gây ra các vấn đề về an toàn lao động. Hoạt động này liên quan đến các hoạt động không cần thiết và quá mức, như là các hoạt động cúi, duỗi, đi lại, nâng vật liệu, và các hoạt động tương tự. Đây cũng là các vấn đề liên quan đến sức khỏe và an toàn, đặc biệt là trong một xã hội nơi các vấn đề pháp lý ngày càng trở nên quan trọng đối với các tổ chức. Các công việc có chuyển động quá mức cần được phân tích và thiết kế lại để cải thiện, đồng thời thúc đẩy sự tham gia tích cực của nhân viên nhà máy. Một trong những phương pháp để giảm thiểu lãng phí từ các hoạt động không cần thiết và nâng cao mức độ an toàn là triển khai 5S trong môi trường làm việc hình ảnh.
Khiếm khuyết:
Làm tăng chi phí do sản phẩm lỗi và làm giảm lợi nhuận tổng thể của doanh nghiệp. Khiếm khuyết đề cập đến một sản phẩm không đáp ứng các thông số kỹ thuật mà khách hàng mong đợi. Khiếm khuyết dẫn đến lãng phí thời gian rất lớn, bắt đầu từ hình thức giấy tờ. Sản phẩm sau đó cần phải được xử lý và tái sản xuất, việc này cũng tốn thời gian và tiền bạc.
Khiếm khuyết cũng dẫn đến mất khách hàng và danh tiếng. Do đó, đây là một dạng lãng phí tốn kém theo cấp số nhân.
8 lợi ích của việc phát hiện ra các loại lãng phí trong sản xuất
Việc phát hiện và nhận biết 7 loại lãng phí trong quy trình sản xuất và dịch vụ mang lại nhiều lợi ích quan trọng như sau:
- Tăng hiệu suất sản xuất: Nhận diện và loại bỏ các loại lãng phí giúp tăng khả năng sản xuất và hiệu quả tổng thể của quy trình.
- Giảm chi phí sản xuất: Loại bỏ lãng phí giúp giảm thiểu các chi phí không cần thiết, như chi phí vận chuyển, chi phí hàng tồn kho dư thừa và các chi phí xử lý không cần thiết.
- Cải thiện chất lượng sản phẩm: Bằng cách giảm thiểu lãng phí, các tổ chức có thể tập trung vào cải thiện quy trình và đảm bảo chất lượng sản phẩm tốt hơn.
- Tăng tính linh hoạt: Loại bỏ lãng phí giúp tăng cường tính linh hoạt của quy trình sản xuất, giảm thiểu thời gian chờ đợi và tăng tốc độ thay đổi trong sản xuất.
- Tăng sự hài lòng của khách hàng: Việc cải thiện quy trình sản xuất và giảm thiểu lãng phí dẫn đến việc cung cấp sản phẩm chất lượng cao đúng thời điểm và theo yêu cầu, từ đó nâng cao sự hài lòng của khách hàng.
- Tăng năng suất lao động: Việc loại bỏ các hoạt động không cần thiết và tối ưu hóa quy trình giúp tăng cường năng suất lao động và tăng cường sự tham gia của nhân viên.
- Giảm thời gian sản xuất: Bằng cách tối ưu hóa quy trình và loại bỏ các hoạt động không cần thiết, tổ chức có thể giảm thiểu thời gian sản xuất và tăng tốc độ sản xuất.
- Tăng khả năng cạnh tranh: Bằng cách tối ưu hóa và loại bỏ lãng phí, các tổ chức có thể cải thiện hiệu quả hoạt động, giảm chi phí và tăng khả năng cạnh tranh trên thị trường.
Việc nhận diện và xử lý các loại lãng phí này là một phần quan trọng trong việc áp dụng các phương pháp quản lý chất lượng và tăng cường sự phát triển bền vững của tổ chức.
Ví dụ về lãng phí trong sản xuất
Dưới đây là một số ví dụ về lãng phí trong quy trình sản xuất:
- Lãng phí do chờ đợi: Thời gian chờ đợi sản phẩm tiếp theo trong quy trình sản xuất do sự thiếu hụt nguyên liệu hoặc các vấn đề khác. Ví dụ, một nhà máy sản xuất ô tô phải chờ đợi các linh kiện từ nhà cung cấp trước khi có thể lắp ráp thành phẩm.
- Lãng phí do dư thừa (WIP – Work In Process): Sản phẩm hoặc vật liệu trong quá trình sản xuất vượt quá nhu cầu thực tế của quy trình. Ví dụ, một dây chuyền sản xuất may mặc có quá nhiều sản phẩm đang trong giai đoạn hoàn thành, dẫn đến chi phí lưu trữ cao và khả năng phát hiện lỗi giảm sút.
Thêm vào đó, trong tư duy tinh gọn hiện đại, việc sử dụng nhân viên không đúng mức được xem như một loại lãng phí thứ tám. Tận dụng khả năng sáng tạo của nhân viên có thể giúp loại bỏ các loại lãng phí này và liên tục cải thiện hiệu suất tổng thể của tổ chức.
Các tổ chức hiện đại, như Toyota và các doanh nghiệp hàng đầu khác trên thế giới, nhận ra rằng khách hàng sẽ chỉ trả tiền cho những sản phẩm có giá trị gia tăng, chứ không bao giờ trả tiền cho lãng phí.
